Hemos aprendido mucho de los fabricantes de automóviles en lo que respecta a la eficiencia de Fabricación . Nuestros antepasados automovilísticos analizaron detenidamente sus métodos de producción y descubrieron formas de aumentar el valor mejorando sus procesos. Hoy en día, las imprentas, junto con otras muchas industrias, se están dando cuenta de las ventajas de aplicar estos conceptos para mejorar sus resultados.
Todo empezó con Henry Ford. Revolucionó el proceso de producción mediante el uso de piezas intercambiables, la estandarización y, por lo que es más conocido, la cadena de montaje. Gracias a la racionalización de la producción, pudo fabricar en serie el Modelo T y ponerlo por primera vez a disposición de las familias de clase media de Estados Unidos en 1908. En 1927, Ford había vendido 15 millones de coches y el Modelo T pasó a simbolizar un nuevo método de Fabricación.
A mediados del siglo XXI, Toyota Ingenieros amplió las ideas de Ford para centrarse más en el mercado. Se inspiraron en el modelo de gestión de inventarios de un supermercado, en el que las tiendas reponen sus estantes a medida que los compradores adquieren los productos. Aplicado a Fabricación, el concepto de reposición de inventarios justo a tiempo reconoce que la gestión de inventarios es más eficiente cuando los clientes "tiran" de los productos a través de la cadena de suministro.
Según el sitio web de Toyota, el objetivo de su "Sistema de Producción Toyota", o TPS, es servir a sus clientes y empleados al tiempo que se alinea con los objetivos empresariales de la compañía. Los principios fundamentales del TPS son "Kaizen", "Just in Time" Fabricacióny "Jidoka". Estos valores intentan maximizar la eficiencia y la calidad utilizando métodos que simplifican el flujo de producción y aceleran los tiempos de respuesta. La producción se rige por la demanda del cliente, y la forma en que se asignan los recursos dentro de la planta se conoce como "Kanban." Todos los empleados de la organización se esfuerzan por mejorar continuamente todos los aspectos del proceso.
El moderno lean Fabricación se deriva del TPS y se esfuerza por eliminar todos los excesos de un sistema Fabricación centrándose únicamente en las cosas que añaden valor. Al eliminar las causas de "muri", o sobrecarga de personas o equipos, y "mura", o desnivel, se reduce el "muda" o desperdicio global en el proceso Fabricación . (Estos términos se utilizaban originalmente en las artes marciales japonesas para proteger al luchador eliminando los movimientos innecesarios). En relación con Fabricación, se han identificado siete residuos mortales (o mudas):
- Transporte
- Inventario
- Movimiento
- En espera
- Procesamiento excesivo
- Sobreproducción
- Defectos
Estas actividades consumen tiempo, recursos y espacio y no añaden valor a los ojos del cliente. Cuanto más se minimicen estos residuos, más dinero podrá sacar el fabricante del proceso de producción.
Durante varios años, el constructor de máquinas de impresión Gallus ha visto los conceptos lean Fabricación en la industria gráfica "como un medio para garantizar un procesamiento perfecto de los pedidos sin sacrificar los márgenes de beneficio". A través de su "Concepto de producción inteligente" Gallus ayuda a sus clientes a evaluar su calidad de impresión, sus secuencias de producción y su entorno de producción para encontrar oportunidades de mejorar la eficiencia de la sala de impresión. El fabricante de máquinas de impresión compara lean Fabricación con las carreras de Fórmula 1, donde "un solo segundo más o menos en una parada en boxes puede marcar la diferencia entre ganar y perder".
Podemos aprender mucho de nuestros predecesores en muchas cosas, y los métodos de Fabricación no son una excepción. A lo largo de los años, las empresas han seguido mejorando los conceptos básicos de eficiencia productiva introducidos por Henry Ford y Toyota. Hoy en día, imprentas y empresas de muchos sectores industriales se esfuerzan por adoptar los principios de lean Fabricación para alcanzar el objetivo último de maximizar el valor para los clientes y optimizar los beneficios.
